Kegelmann Technik hat zusammen mit dem Darmstädter Unternehmen :em engineering methods und der Technischen Universität Darmstadt eine automatisierte Prozesskette entwickelt, die alle Schritte von der Kundenanfrage bis zur Auslieferung einbezieht und den gesamten Prozess von zwölf auf fünf Tage reduziert. Die Kosten einer Einzelanfertigung können dadurch um bis zu 35 Prozent sinken.
“ Als Mittelständler müssen wir auf Markttrends optimal reagieren. Dabei unterstützt uns das Technologieland Hessen. So haben wir gemeinsam bei uns im Haus einen Workshop zu Bionik und 3D-Druck organisiert, den wir für konstruktive Gespräche nutzen konnten. ”Stephan Kegelmann, Geschäftsführer der Kegelmann Technik GmbH
Foto: HTAI – Christof Mattes
Von den reduzierten Kosten und der Zeitersparnis profitieren verschiedenste Branchen. Die Automobil- und Luftfahrtindustrie etwa will mit additiven Verfahren leichte und filigrane, aber dennoch stabile Bauteile nach dem Vorbild der Natur herstellen. Herkömmliche Techniken wie der Spritzguss eignen sich meist nicht für die komplexen Geometrien von bionisch inspirierten Bauteilen. Außerdem macht der 3D-Druck die individuelle Fertigung zu Serienkonditionen möglich – denn angepasst werden muss nur der Datensatz, nicht aber die Werkzeuge. So lassen sich in einem Durchgang beispielsweise mehrere Hundert Designerbrillen herstellen, von denen jedes Gestell kundenindividuelle Besonderheiten aufweist.
Stephan Kegelmann, gelernter Modell- und Formenbauer, startete seinen Betrieb 1989 mit einer Maschine für die Stereolithographie, der ältesten patentierten additiven Fertigungstechnik. In Hessen hat das Unternehmen aus Rodgau die richtigen Partner gefunden, um den 3D-Druck weiterzuentwickeln und den Weg in die Industrie 4.0 zu ebnen. Mit der Automatisierung der Prozesskette beschäftigten sich Kegelmann Technik, :em engineering methods und die Technische Universität Darmstadt im Rahmen des vom Land Hessen geförderten Projekts AutoAdd. Die LandesOffensive zur Entwicklung Wissenschaftlich-ökonomischer Exzellenz, kurz LOEWE, unterstützte das Verbundvorhaben von Juli 2016 bis Juni 2018 mit 364.000 Euro.
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Additive Fertigungsprinzipien haben das Potenzial, konventionelle Produktionstechniken wie Fräsen oder Drehen teilweise abzulösen und neue Wertschöpfungsmöglichkeiten zu entwickeln. Insbesondere in Kombination mit der Digitalisierung und Flexibilisierung von industrieller Großproduktion bis hin zur Ausrichtung der Produktion auf die Losgröße 1 bieten aufbauende Produktionsverfahren Optionen, die bei den klassischen Prozessen nur bedingt zu finden sind. So weisen generative Technologien Qualitäten auf, die sie zur Umsetzung des Zukunftsprojekts ‚Industrie 4.0‘ in der Hightech-Strategie der Bundesregierung unverzichtbar werden lassen.